本網訊 今年以來，化肥分公司尿素車間在小改小革上動腦筋想辦法，自制一套碳銨液循環試壓流程，不僅降低系統的電耗和蒸汽消耗，而且減輕了環保壓力。
以前，尿素系統檢修后開車時的中壓試漏都是用新鮮脫鹽水試，如有泄漏，水排至碳槽或事故池。但檢修停車時，系統排放已使碳槽、事故池都處于高液位，加之環保形勢的日益嚴峻，系統未開車前解吸裝置又不能開，使得碳槽、事故池內的碳液無法處理，騰不出空間，導致中壓系統無法試漏，延誤了尿素系統的開車時間。
為解決以上問題，尿素車間領導及技術人員立即對整套系統流程進行了全面的梳理，提出了使用碳液循環試漏新方法，即用碳槽內的碳液引入中壓系統試漏完畢再排回碳槽的建議。但系統根本無此流程，他們就到現場進行研究，考慮到抽碳液的解吸泵流量、揚程均符合要求，且其出口管徑與往中壓系統加液的二甲泵出口管徑相差無幾，故可在解吸泵與二甲泵出口加一連通管將碳液引至中壓系統進行試漏，從而實現碳銨液循環使用試壓的目的。方案敲定，車間領導就帶領設備技術人員立即施工，僅用10米不銹鋼管、2個彎頭、2只閥門就完成了改造項目。該流程投運后，效果明顯。既降低了電耗和蒸汽消耗，少開解吸5小時，又節約了試漏的80m3的廢水排放，減輕了環保負荷和解吸負荷，堪稱一項“節能減排”的一項小革新小創造，深受廠生產系統的好評，也值得在同行業中推廣應用。
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