本網訊 化肥廠分公司在節能降耗過程中，積極采用全燒、摻燒型煤的辦法降低原料煤耗，使生產一噸合成氨原料煤耗降到1.3噸以下，基本達到公司規定控制指標。
因一套造氣屬于舊系統，受工房限制，夾套鍋爐高度不足2.1米，導致最初操作不敢提高碳層，使氣化層薄，易發生漏煤球現象。針對這種情況，他們在生產相對穩定的條件下，實驗性地提高1#爐的碳層，保證空層在0.5—1米之間，取得了很好的效果，上行溫度得到控制，氣化層增厚，下灰返焦控制在10%以內，取得了顯著的效果。同時，加強了對蒸汽用量的調節和循環百分比的調整，具體措施如下，蒸汽用量的調節根據型煤的特性和系統的阻力和吹風量的大小而制定，保證煤氣熱量吸收平衡，送氣阻力小，爐內無疤塊，堅持上吹蒸汽用量大，時間短，下吹蒸汽用量小，時間長的原則，調節蒸汽用量達到了預期的目的；把循環時間定為130秒，吹風28秒，吹凈4秒，效果較好，下灰帶球控制在15%以內。除此以外，在穩定爐況的基礎上，根據上下行溫度，下灰情況，逐步減少下吹蒸汽用量，減上吹時間加下吹時間，通過優化操作，全過程跟蹤監控，使爐況更加穩定，生產保持長周期穩定運行。
在對一套造氣全燒型煤的基礎上，對二套和三套造氣分別摻燒20%的型煤。通過全燒、摻燒型煤，不僅解決了型煤生產能力過剩的實際問題，而且降低原料煤的消耗。
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