近年來，蘭花集團在謀求利潤最大化、獲取最快發展的同時，始終將節能降耗作為提高企業效益的一種有效途徑和創建節約型社會的一種義務去抓，通過實施內部市場化管理和全面預算管理，優化生產工藝，更新生產裝置，加大環境綜合治理等多項措施，并積極在發展循環經濟方面做文章，成為當地工業企業戰線上創建節約型社會的一個典范。
從公司成立初，蘭花即開始實施管理創新，核心為內部市場化管理和全面預算管理，通過倒算成本，從源頭上降低原輔材料的消耗，確保了公司噸煤成本以85.3元/噸的水平穩居全國同行業領先水平。在生產過程中，公司將合理用電作為節約能耗的主要措施，根據電價峰谷時間，避峰填谷，使用電單耗控制在噸煤14度以下。同時積極在煤礦和化肥廠廣泛推廣使用變頻調速技術，避免電耗和成本的增加。煤礦生產通過實施采煤方法改革等措施提高資源回收率，上馬國內最先進的綜合機械化采煤，進行三維地震勘探、坑透科學合理布置工作面，采取多種措施加強邊角殘余煤柱的回收，使公司的資源回收率由初期的40 %左右提高到現在的76 %。對洗煤廠煤泥水閉路循環系統和煤泥烘干系統積極進行完善，并積極選用高效低能耗設備，既解決了以前煤泥水排放污染并不能回收的問題，同時確保了煤炭資源的有效利用。公司還積極推進煤礦環境綜合治理，計劃投資1000余萬元，對所屬煤礦礦井水進行處理，處理量12000立方米/天，處理后4000立方米/天用于井下防塵、洗煤廠補充水，部分用作農田灌溉，其余可達標排放。化肥生產方面主要是通過改善裝置和優化生產工藝來進行，增加吹風氣回收裝置5套，降低燃料煤。上馬蒸氨裝置，一方面降低廢水、廢氣的排放，一方面增加了氨產量。在合成氨擴建時先后選擇了投資高但蒸汽消耗低的全低變工藝，降低了成本。化肥廠在技改時選擇了國內最先進的雙甲工藝代替原銅洗工藝，即用甲醇化、醇烴化凈化合成氨原料氣中的一氧化碳、二氧化碳，并聯產甲醇，該工藝不僅降低了電的消耗，電解銅、醋酸、氨的消耗為零，增加了氨產量，同時增加了甲醇的產量，且無液體、氣體泄露，經濟和社會效益良好。此外，公司正在聘請科研機構論證，積極探索推進“煤－電－化”循環經濟的發展，力求使能源利用率最大化，努力創建高標準的節約型企業。 (尹峻峰)
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