本網訊 在新材料分公司深化“節能降耗”專項行動的關鍵階段，第四車間己內酰胺精制工段強化技術創新，推進精細管理，通過為期三個月的系統攻關，實現年綜合降本約百余萬元的綠色答卷。
面對公司下達的能耗管控硬指標，第四車間組建工藝、設備聯動的專項攻關組，對己內酰胺精制生產線展開全方位“體檢”。通過連續30天的數據追蹤，團隊精準鎖定脫輕工序的能耗大戶：3臺機泵年耗電80萬度，蒸汽系統年消耗成本超百萬元。
隨后，團隊創新采用“工序耦合+動態調節”技術，在確保產品質量前提下，將脫輕工序完全脫離主生產流程。為確保平穩過渡，技術人員開發出“緩沖操作法”，通過實時監測多項關鍵參數，增加物料采樣分析頻次，最終實現脫輕工序平穩切出。工藝調整成效令人振奮，此外，設備維護頻次也隨之降低，實現從能耗到維保的全鏈條優化。
在工藝優化的基礎上，團隊將目光投向設備效能提升。針對3個位號（P-7335、P-7346、P-7444）的大功率機泵“大馬拉小車”的突出問題，技術人員通過負載數據分析，變更為十萬噸負荷時使用的舊機泵。在確保連續生產的前提下，團隊72小時內完成設備更換，攻克接口匹配、控制兼容等多項技術難題。改造后年節約電費約34萬元。 車間還建立起“能耗管控”制度，在操作工、管理層實施“周分析、月評估”。更通過“金點子”獎勵制度，激發全員創新活力，累計收到工藝改進建議50多條。
從能耗大戶到節能標桿，該工段的蛻變印證著“向技術要效益”的深刻內涵。新材料分公司正以這樣的實踐為藍本，將精益管理的基因植入每個生產單元，在高質量發展的征程上書寫新的篇章。