本網訊 面對經濟持續下行壓力，清潔能源公司按照“價格降到哪里，成本就降到哪里”的經營理念，以調整工藝操作和技術改造為抓手，深挖內潛，在降本增效方面又有新突破。精甲醇動力電消耗由前期的812度/噸，下降到現在的786度/噸，平均下降26度/噸，創歷史新低。
改變操作方式。原料氣壓縮機是該廠的用電大戶，針對壓縮機壓力高、電耗高的難題，該公司多次組織技術人員召開專題會議，對壓縮機開回路的方式進行了調整，將單機開三回一的操作方式改為視三段出口溫度等綜合因素進行多機開一回一的操作方式，此方式不僅有效解決了壓縮機一段、二段出口排氣壓力偏高的問題還使得每臺壓縮機的電耗大幅度下降。據了解，僅此一項噸醇耗電即可下降15度左右。
開展技術改造。降低壓縮機一段入口溫度，提高壓縮機一段進口打氣量是降低消耗、提高產量的有效途徑。該公司原煤氣冷卻塔的冷卻介質為造氣循環水，受氣溫影響，循環冷卻水溫度較高，嚴重影響了壓縮機的有效打氣量，造成各項消耗偏高。為徹底解決這一瓶頸，該公司充分回收利用甲醇合成脫鹽水預熱器熱水的熱量，通過溴化鋰機組制出低溫冷水用于壓縮一入總管水煤氣及合成新鮮氣的冷卻降溫，效果顯著。據統計，溴化鋰技改項目實施以來壓縮機二出、三進溫度平均下降15度左右，電耗下降10度左右。