通過技術改造和細節管理，蘭花煤化工有限責任公司擺脫了系統不穩定、能源消耗大、經營管理粗放的局面，邁上了可持續健康發展軌道，走出了一條——高碳產業的低碳發展之路
“1—10月份，我們累計生產尿素36.38萬噸，完成全年計劃的87.66%，噸生產成本同比下降了320元。”11月25日，蘭花煤化工有限責任公司企管處處長侯鵬程欣喜地說，這些年，公司大力實施技術改造和細節管理“雙輪驅動”發展戰略，逐漸擺脫了生產系統不穩定、能源消耗大、經營管理粗放的局面，走上了低碳、高效的健康發展軌道。
技術改造提升競爭實力
以前，蘭花煤化工公司由于系統原始設計不匹配，加之技術創新不夠，出現了操作彈性小、能耗水平高、不能連續生產等現象，每年無計劃“停車”高達20多次、40多天。而每停一天車，公司就要損失150萬元，致使生產成本居高不下。怎樣打破這一制約發展“瓶頸”，增強企業競爭力呢？那么，唯一的出路就是技術改造。
“2010年至今，公司先后投資8000多萬元配置了新設備，并對原有設備及系統進行升級，實現了裝置長周期安全平穩運行，使年生產能力達到40多萬噸。今年，我們實施的溴化鋰、煙氣脫硫等項目，同樣顯現出較好的效果。”在溫暖、潔凈的控制室，公司的干部、職工爭先向記者講著他們的技改成果。
在合成車間，工程師劉松松指著一個特大“箱子”說：“這是5月份投資400萬元建設的溴化鋰項目，它有效解決了合成系統打氣量低的問題，使合成氨日產量較以前提高了20噸，現在最高日產達685噸”
熱電車間里，一個藍白色相間、高88米的圓筒裝置十分壯觀。車間副主任馬宏程介紹，這是投資2000萬元的煙氣脫硫項目，它不僅解決了環保達標問題，而且每年還能生產硫酸銨1萬噸，實現經濟效益1000余萬元。
“今年新增的半水煤氣脫硫塔并入系統后，降低了系統阻力，保證了滿負荷生產。同時，鍋爐給水泵熱電聯產節能改造、循環水泵改造等項目正在緊張實施，預計投運后，噸尿素電耗可降到800度以內，生產成本大幅下降。”設備處主任工程師李小剛自豪地說，技術改造讓我們提振了精氣神，提升了競爭力。現在蘭花煤化工公司全體干部職工卯足了勁，向年產42.5萬噸尿素的目標沖刺。
精細管理升華技改成果
采訪中，一份《周主要經濟指標完成情況表》引起了記者的注意，上面顯示合成氨日均產量較上月增加20噸、噸尿素電耗下降10度、噸尿素生產成本下降75.3元。“這是公司推進精細化管理、強化生產經營過程控制所取得的可喜成果。”侯鵬程說。
今年年初，公司提出了用精細化管理升華技改成果的思路，并不斷完善“橫大班”產量考核、炭塊轉粉率考核，把細節管理滲透到全廠各個層面，提高了企業效益和競爭力。
尿素車間化二班班長李新樂告訴記者：“因為推行了橫大班產量考核，在雙機生產時，要求每班生產尿素不少于355噸，如果是人為因素導致減產而完不成任務，職工的收入就要受到影響。”
降低入爐炭價、調整爐料結構是這家公司推行細節管理的又一項重要內容。通過調整入爐炭塊粒度指標，進一步理順、優化煤炭加工轉運流程，減少炭塊二次倒運轉粉，同時嚴格執行合同指標，有效控制超標煤粉，使炭轉粉量由過去5800噸降至3030噸，入爐價每噸下降30元。在穩定消耗不變的基礎上，該公司還不斷摸索操作工藝，逐步提高型煤摻燒比，使入爐價又下降10元；采取減少設備倒機頻次、避免系統氣量波動等手段，使年初每噸尿素所耗電量由849度降為現在的806度，僅此一項每年可節約資金750萬元。
通過不斷探索、創新和完善，蘭花煤化工有限責任公司嘗到了精細化管理的甜頭，挺直了做大做強的脊梁，實現了高碳產業低碳發展。
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