去年以來，煤化工面對尿素市場蕭條和節能減排帶來的強大沖擊，把危機當作轉型升級的機遇，著眼于可持續發展，通過推行精細化管理、實施技術創新、內部挖潛等手段，實現安全生產長周期滿負荷運行，環保達標排放，切實做到了“零事故、零傷害”。
精細化管理夯基
去年，該廠緊緊抓住政策性停產的有利時間，圍繞企業主要內容，制定了《工藝一體化管理流程》、《設備一體化管理流程》、《安全一體化管理流程》等18項具有該廠特色的管理流程，掃除了管理盲區，使企業管理實現流程化、規范化、精細化有了良好的制度保證。
在一體化流程沒有推出之前，該廠的生產工藝管理制度只有屈指可數的3頁內容，管理流程車間各自為政，推諉扯皮的事情經常發生。一體化管理流程實施后，生產工藝管理流程達到了108頁，細化了管理內容，統一了執行標準，使干部職工人人清楚自身崗位職責，個個掌握所轄設備功能和操作注意事項，增強了職工個體的責任意識，特別是解決了各部門之間職責不清、執行力不強的現象。
在超市建設上，該廠設備主機備件采取生產廠家預儲備的方式，共減少庫存資金占有量近500萬元。通過推行二次利用審批鑒定流程，改善了原來以換代修的局面，上半年在修舊利廢方面，共節約資金200萬元。
班組建設方面，以該廠合成車間為班組標準化建設試點，在借鑒“白國周班組管理法”的基礎上，充分結合化工班組管理特點，設立了交接班、工作計劃、日常考核、事故警示、安全宣誓等項目。目前，正在向全廠所有化工車間推廣。
技術創新提質
生產系統的先天不足，使該廠原料煤、燃料煤、電耗等各項消耗指標居高不下，成為嚴重制約企業發展的瓶頸。
為此，該廠依托技術體系、技術人才，積極采用先進節能工藝、技術，大力推進系統的節能技改，穩步推進一期節能增產填平補齊總體技改項目，投資近千萬元，實施了19項重點技改項目，通過對氣化煤氣爐蒸汽、煤氣管路改造；吹風氣燃燒爐除塵系統進行改造；新增靜電除焦器、高閃氣變壓吸附等裝置消除了許多系統設計缺陷，氣化系統消阻改造，提高了壓縮機入口壓力，保證了壓縮機氣量；全低變改造有效降低了蒸汽消耗，解決了中低低工藝制約凈化系統安全生產的瓶頸問題。并充分利用型煤價格優勢，摸索總結型煤摻燒經驗，使型煤摻燒比例達到了45～50%，單爐燒型煤成效明顯。經過一系列的技術改造和技術革新，裝置運行效能顯著提升，有效降低了企業的生產成本。
凝心工程聚力
人心齊、泰山移。團結的員工隊伍才是企業發展的根本。近年來該廠通過開展“凝心工程”把關愛員工落實到細枝末節，增強了企業的凝聚力和戰斗力。
通過每月開展由黨政工負責人參加的職工代表座談會、建立廠長書記聯合接待日等措施，暢通員工訴求渠道，對職工提出的問題，當場解答和解決。由于該廠地址和職工集體戶籍所在地不是同一個派出所，小孩上戶問題一直得不到很好解決，他們多次派專人與公安部門進行溝通，現在得到了徹底解決；本著對員工身體健康高度負責的態度，他們今年組織了女工體檢、特殊工種職業病體檢和全員體檢三次體檢；通過設立季度安全獎、長周期連續運行獎、班組勞動競賽獎等獎勵措施，進一步激發、鼓舞了員工干工作的積極性、主動性和創造性，促進了企業的和諧、穩定、健康發展。(作者：牛衛峰)
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